主型造形はサイズ問わず造型できることができ、自硬性という特性を生かした大型鋳物の鋳造も可能です。
焼き型よりも時間短縮ができること、砂の硬さを変えることによって原型の表面の表情を忠実に再現できることもメリットとしてあります。

粘土を用いて適切な厚みの鋳物を製作します。
1つ1つの製品に対し臨機応変に中子を製作することができます。

溶けた金属を鋳型へ流し込みます。
1回の鋳造でブロンズの場合は最大1.5t、アルミの場合は400Kgまで対応可能です。

鋳物のバリをとり、表面をきれいにします。
研磨・彫金・象嵌（ぞうがん）といった加工技術により原型と同じ表情に仕上げます。
着色、塗装、メッキ等の最終仕上げに応じた仕上げを行います。

最後の仕上げとして着色、塗装を施します。
着色では、天然発色材料や薬品を使い、金属の特性を活かした着色を施していきます。
塗装では顧客の要望に応じて調色し独自性の高い物も対応可能です。

シリコンゴムで製作した型にワックスを流し込み、製品と同じ形のワックスモデルを成形します。その後鋳造できるようにワックスのランナーに枝のように接着します。

出来上がったワックスツリーにセラミックをコーティングします。コーティング直後に耐火砂を付けます。
何層も重ねることで、強靭な鋳型が製作できます。
その後、高温の釜にいれ、水蒸気によりワックスモデルを溶かし出し、鋳型を成形します。

約1000℃の炉のなかに鋳型を投入し、わずかに残ったワックスを焼き切ります。また、高温の炉に投入することで強度が増し通気性が生まれます。
焼成が終った鋳型に溶かした金属を流し込みます。

鋳物のバリをとり、表面をきれいにします。
研磨・彫金・象嵌（ぞうがん）といった加工技術により原型と同じ表情に仕上げます。
着色、塗装、メッキ等の最終仕上げに応じた仕上をします。
電気溶接、ガス溶接を使い分け美しく組付けます。

着色では、天然発色材料や薬品を使い、金属の特性を活かした着色を施していきます。
塗装では顧客の要望に応じて調色し独自性の高い物も対応します。